Auch in diesem Jahr beliefert die Tital GmbH, Bestwig, wieder namhafte Teams aus der Formel 1 mit Getriebegehäusen, Radträgern sowie Motoren- und Fahrwerkskomponenten aus Aluminium- oder Titanlegierungen. Hinzu kommen Kunden aus den Rennserien Alms, DTM, GT und MotoGP. Der Motorsport profitiert hier von dem hohen Anspruch an die Gussteile, den das Unternehmen auch für seine Bauteile für den Luft- und Raumfahrtbereich zugrunde legt. Gleichzeitig will Tital sein Geschäft im Automotivesektor ausweiten.
So plant der Gussspezialist aus dem Sauerland, in der Prototypenentwicklung klassischer Automobilhersteller mitzuwirken, um verbrauchsärmere und umweltschonendere Fahrzeuge herzustellen. Dazu Philipp Jerusalem, Leiter Vertrieb und Marketing bei Tital: „Wir haben im Motorsport gezeigt, dass wir in der Lage sind, Kleinstserien und Prototypenstückzahlen, wenn gewünscht auch in Losgröße 1, herzustellen. Und wir können jederzeit flexibel auf die Wünsche unserer Kunden eingehen. Darum sind wir für die Kleinstserienfertigung prädestiniert.“ Der Einsatz von Aluminiumfeinguss verringert nicht nur das Gewicht um mehrere Kilogramm, sondern auch den Treibstoffverbrauch und somit die CO2-Emission: die Umwelt wird nachhaltig geschont.
Für Rainer Sabisch, Engineering-Manager bei Tital, stellt der Motorsport insofern eine Herausforderung für das Unternehmen dar, weil es hier insbesondere darum geht, innovative Verfahren zu entwickeln und Materialien einzusetzen, die anderen überlegen sind. Bei der Konstruktion der Teile gilt es, das technisch Machbare auszureizen – also maximale Komplexität und Festigkeit bei minimalem Gewicht in kürzestmöglicher Zeit zu erreichen. Das Unternehmen punktet hier z. B. mit dem patentierten Hero Premium-Feingießverfahren. Bei Getriebegehäusen aus Aluminiumfeinguss können damit beispielsweise Gewichtseinsparungen von bis zu 25 % gegenüber im Sandgießverfahren hergestellten Getriebegehäusen erzielt werden.
Eine weitere Herausforderung für Tital ist, dass jedes der produzierten Gussteile schon als Prototyp den anspruchsvollen Abnahmestandards der jeweiligen Rennserie entsprechen muss. Für Muster bleibt meist keine Zeit, denn es muss innerhalb von nur vier bis acht Wochen geliefert werden. Da zudem jede Saison mit neuen Anforderungen der Kunden einhergeht, gibt es auch keine Muster, die übernommen werden könnten. Ein speziell ausgebildetes Team ist damit betraut, die Teile auf Prototypen-Ebene in kürzesten Produktions- und Durchlaufzeiten herzustellen.
Im Rapid Prototyping werden die Modelle für das Wachsausschmelzverfahren in der Regel im Lasersinterverfahren hergestellt. Dadurch sind Gussteile auch ab der Stückzahl 1 zu akzeptablen Kosten herstellbar, ohne die Flexibilität bei möglichen Designänderungen einzuschränken.
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